2. September 2011
Kirjoittajat: Bo Ahlskog & Seppo Katajamäki
Companies: Åbo Akademi, Ahlström, Brauwer, Jagenberg, Jylhävaara, Küsters, Metsä-Botnia, Metsäliitto, Serlachius, Tampella
People: B. Vitzthum, Bjarne Holmbom, Bo Ahlskog, F.O. Sohlberg, Heli Juurikas, Jorma Lumiainen, Jussi Kauppila, Lars G. Viklund, Matti Nupponen, Ole Nickull, Pentti Kilpinen, Seppo Katajamäki
4.16. Tako ja taivekartongin valmistuksen kehitys 1950-2010
Tämän artikkelin ovat helmikuussa 2010 kirjoittaneet DI Bo Ahlskog, joka tuli Takoon v. 1957 ja jäi eläkkeelle Metsä-Serlan teknisenä johtajana v. 1995, sekä DI Seppo Katajamäki, joka tuli Takoon v. 1970 ja jäi eläkkeelle M-realin kartonkiryhmän tutkimus- ja kehitysjohtajana v. 2007.
Tuote
Taivekartonki on kolmekerroksinen kulutuspakkauksiin käytettävä tuote, jota valmistetaan neliömassoilla 160-400 g/m2. Pinta on 1960-luvusta alkaen pigmenttipäällystetty. Pintakerrokset ovat valkaistua sellua. Sisäkerroksessa on halpaa mekaanista massaa ja konehylkyä. Kolmekerros- rakenteensa ja bulkkisen mekaanisen massa ansiosta taivekartonki on jäykempi kuin kilpailevat kierrätyskuiduista tai puhtaasta sellusta valmistetut kartonkilajit.
Tuotannon kehitys
Vuonna 1950 valmistettiin Länsi-Euroopassa noin 550 000 tonnia taivekartonkia noin viidelläkymmenellä koneella. Suomessa tehtiin silloin noin 50 000 tonnia seitsemällä koneella. Takon KK2 oli vuosituotannolla 12 000 tonnia ja leveydellä 3,2 m Euroopan suurin ja levein kone. Vuonna 2000 Euroopassa valmistettiin 1 850 000 tonnia taivekartonkia 27:llä koneella. Niistä oli 10 ollut käynnissä vuonna 1950. Suomessa valmistettiin v. 2000 yhdeksällä koneella 520 000 tonnia. Takon tuotanto oli silloin 210 000 tonnia kolmella koneella. Vuonna 2010 Tako kuuluu M-realin Consumer Packaging liiketoiminta-alueeseen, jonka kapasiteetti on runsaat 700 000 tonnia taivekartonkia viidellä koneella neljässä tehtaassa.
Yhteenveto
Takossa oli v. 1950 kaksi kartonkikonetta. Viiralieriökone KK1ajoi 12 000 t/a ruskeita tuotteita omaa aaltopahvitehdasta varten ja kolmeviirakone KK2 ajoi 13 000 t/a taivekartonkia vientiin. Lieriökone KK3 rakennettiin v.1953 oman aaltopahvitehtaan raakapapereita varten Tako aloitti v. 1957 pigmenttipäällystyksen ilmakaapimella KK1.lla ensimmäisenä Euroopassa ja KK2:lla v. 1960 sekä KK3:lla v.1971. Tako oli koko 1960-luvun ajan Euroopan johtava päällystetyn kartongin valmistaja. Kun 70-luvulla Tako kärsi markkinoiden ylikapasiteetista aloitettiin KK1:llä vuonna 1975 teräpäällystys ja v. 1981 KK3:lle asennettiin kaksi teräpäällystintä pintaa ja yksi taustaa varten Samalla uusittiin märkäpää kolmeviirakoneeksi ilman siirtohuopia. Tuotteesta tuli hyvän laadun suhteen maailmankuulu. Silloin oli formeri- ja lieriökoneilla sekä ilmakaapimella suurin nopeus 400 m/min. Takon konseptilla tällaista rajoitusta ei ole. Tämä käynnisti vanhojen koneiden modernisointiaallon, jolla tuotantoa on nostettu niin että yhtään uutta kartonkikonetta ei ole Euroopassa rakennettu v. 1981 jälkeen. Uudetkin Kiinaan toimitetut isot koneet ovat tätä tyyppiä. Kun Metsä-Serla v.1966 muodostettiin Äänekosken ja Takon kartonkitehtaat muodostivat kartonkiryhmän. Tako antoi päällystysosaamista jolla yhteinen tuoteperhe muodostettiin. Kun Kyro hankittiin v. 1995 Tako toi sinne teräpäällystysosaamisen, jolla teräpäällystetty kartonki saatiin heti markkinoille. Simpeleen hankinnassa v. 1997 saatiin tuoteperheeseen yleispakkauskartonki, mikä aikaisemmin puuttui. Tekninen kehitys on viimeisen 60 vuoden aikana ollut valtava. Siitä vanhat tehtaat ovat hyötyneet ja ovat voineet modernisoida tehtaansa. Taivekartongin sisäkerrokseen käytetty mekaaninen massa on kehittynyt ja pintakerroksiin käytetty sellu on muuttunut. Perinteinen pinnan sileyden aikaansaaminen kiillotussylinteriä käyttäen on kehittynyt ja uusilla kalanterointimenetelmillä voidaan kiillotussylinteri korvata. Simpeleella asennettiin v. 2006 ensimmäinen ValZone kalanteri, joka korvasi kiillotussylinterin. Takossa aloitettiin tammikuussa 2010 jenkkipintaisen kartongin kolmoisteräpäällystys, jolla taas tehdään maailman parasta kartonkia savukepakkauksia varten.
Takon liikeidea
Isännöitsijä F.O. Sohlberg sanoi jäädessään eläkkeelle v. 1964 että Tako voi toimia Tampereen keskustassa vain niin kauan kuin:
- se pysyy taloudellisesti kilpailukykyisenä ja
- se pystyy toimittamaan markkinoiden parasta pakkauskartonkia.
Tästä tuli Takon liikeidea, jota noudattamalla tehdas toimii vielä vanhalla paikalla. Tehokkuutta saatiin lisäämällä tuotantoa 1980-luvulle saakka, jolloin alkoi saneeraus. Automaatiota hankkimalla saneeraus jatkui 1990-luvulla ja 2000-luvun alussa Kyron ja Takon organisaatiot yhdistettiin. Päällystystä ja massareseptiä kehittämällä Tako on yleensä ollut laadun suhteen edelläkävijä.
Päällystys
Vuonna 1950 kävi G.A. Serlachiuksen varatoimitusjohtaja kreivi Vitzthum USA:ssa ja siellä hän tutustui kartongin koneessa tapahtuvaan ilmakaavinpäällystykseen. Kotiin tullessa hän ilmoitti, että Takon pitää rakentaa uusi kartonkikone aalto- ja voimapahvijalostuksen raakapapereita varten sekämodernisoida silloin raakapapereita valmistavaa KK 1:sta ja varustaa se ilmakaapimella. Takon isännöitsijä F.O. Sohlberg palkkasi nuoria diplomi-insinöörejä tätä kehitysprojektia varten: Lars G. Viklundin tekniseksi johtajaksi, Martti Nupposen tuotantopäälliköksi, Heli Juurikkaan laadunvalvonnan ja pastareseptien kehityspäälliköksi sekä Bo Ahlskogin päällystyksestä vastaavaksi insinööriksi. Uusi Voithin toimittama KK 3 lähti käyntiin vuoden 1953 lopussa. Seuraavana vuonna tilattiin KK1:n modernisointi Tampellalta, ilmakaavin Jagenbergiltä ja harjakiillotuslaite sekä taikinamylly Brauwerilta. Pigmenttipäällystystä oli Euroopassa 20-luvulta lähtien tehty pienillä jalostuskoneilla joissa pastaa tasoitettiin tankoihin kiinnitetyillä pyykkiharhoilla ja rainaa kuivattiin kuumassa huoneessa tangoilla roikkuen. Sen takia ilmakaavinta kutsuttiin ilmaharjaksi. Päällystys alkoi kesällä 1957. Päällystetty pinta oli hyvä mutta käyryyden hallinta tuotti vaikeuksia. Siihen aikaan Äänekosken CMC-tehdas lähti käyntiin ja CMC- pintaliimaa ruvettiin levittämään taustaan n.s. välikalanterilla. Sillä suoruus saatiin hallintaan. Seuraava vaikeus oli pastan painettavuuden kehittäminen ja sopivien painovärien löytäminen. Siihen tarjoutui apua suorittamalla koepainatuksia omassa offsetpainossa eri värinvalmistajien painoväreillä. Hankittiin laboratorioon pastansekoitin ja tehtiin 60 cm leveä kaavin, joka työnnettiin ilmakaapimen nostotelaa vastaan. Se kaavasi käytössä olevan pastan pois ja kitaan kaadettiin koepasta. Arkkileikkurilla kerättiin koearkit sivuun ja vietiin painolaitokseen. Jo muutaman kuukauden kuluttua oli resepti hiottu valmiiksi ja painovärisuositukset voitiin antaa asiakkaille. Päällystetyn kartongin kysyntä kasvoi niin kovasti että jo syksyllä 1958 ruvettiin suunnitteleman päällystystä KK 2:lle. Tämä investointi tapahtui vuonna 1960. Kun KK1:n vuosituotanto oli 20 000 tonnia KK2:n tuotannoksi tuli 40 000 t/a.. Tako aloitti ensimmäisenä taivekartonkitehtaana Euroopassa taivekartongin päällystyksen. Muutama kuukausi aikaisemmin oli Mayr Melnhof Itävallassa aloittanut WLC:n päällystyksen ja vuotta Takoa myöhemmin aloitti Feldmühle Arnsbergissa taivekartongin päällystyksen koneella, jonka tuotanto oli 10 000 t/a. Näin ollen Tako oli pitkälle 60-lukua markkinointijohtaja. Vuosina 1961-65 Takon päällystetty kartonki oli niin kysyttyä että asiakkaille annettiin tilattaessa vain valmistuskuukausi ja noin kuukautta ennen valmistusta ilmoitettiin laivauspäivä. Tässä tilanteessa Tako standardisoi toimitettavat tuotteet paksuuden ja neliöpainon suhteen. Tästä ns. kaliperilistasta tuli yleinen standardi, jota kilpailijatkin noudattivat. Kaikki kilpailijat hankkivat päällystyslaitteet 70-luvun alkuun mennessä sillä seurauksella että päällystetystä kartongista tuli 70-luvulla ylitarjonta. Ennen sitä Tako ehti vuonna 1970 uusia vanhan KK 1:n täydellisesti jolloin sen tuotanto nousi 45 000 tonniin/a. Markkinoille tuli uusia tehtaita ja laatukilpailu kävi yhä kovemmaksi. Pitkään harkittuun kaksoisteräpäällystykseen valmistauduttiin hankkimalla teräpäällystin KK1:lle v. 1975. Esipäällystimeksi hankittiin teräsauva. Näillä ajettiin kuusi vuotta kaikki tupakkaan menevät syväpainotilaukset. Sinä aikana markkinoille tuli uusia latekseja ja uusia pigmenttejä: mm. hieno ja karkea karbonaatti, valkaistu hieno amerikkalainen kaoliini ja muovipigmentit. Tämä mahdollisti intensiivisen pastojen kehitystyön, jossa oman painolaitoksen yhdellä painokoneella tehtiin koepainatuksia viikoittain. Kartonkikone 3 uusittiin keväällä 1981. Kone oli ollut lieriöviirakone ja Ahlström teki siitä kolmeviirakoneen. Jagenberg toimitti kolme teräpäällystintä ja Küsters sekä gloss-kalanterin että kaksitelaisen terästelakalanterin. Tako asensi 4 harjaa. Koneessa oli lisäksi vanha ilmakaavin käyntiinlähtöä helpottamassa. Kaksoisteräpäällystys lähti kaksi kuukautta käyntiinlähdön jälkeenniin hyvin käyntiin että kone oli jo puolen vuoden kuluttua täynnä tilauksia, vaikka oli ylituotantotilanne. Teräpäällystettyä pintaa ei voitu harjata, mutta hyvä kiilto saatiin pastareseptiä hiomalla ja gloss-kalanterilla. Tästä tuli maailman paras päällystetty taivekartonki. Tako muutti seuraavana vuonna KK 1:n päällystyslaitteet KK3:n mallin mukaisiksi. KK2, joka ajoi pääasiassa paksuja lajeja, sai kaksoisteräpäällystyslaitteet vasta 1992.
DI Heli Juurikas jäi vuonna 1983 sairaseläkkeelle ja ehti nähdä hänen kehittämänsä kaksoisteräpäällystetyn kartongin menestyksen. Kun Metsä-Serla muodostettiin vuonna 1986 Takon pastareseptejä ruvettiin käyttämään Äänekosken kartonkitehtaan graafisiin lajeihin. Kyron siirtyessä Metsä-Serlan omistukseen vuonna 1995, tehdas oli hankkinut teräpäällystimet kartonkikoneeseen, mutta käytti vielä ilmakaavinta. Tako toi sinne omat reseptinsä ja osaamisensa ja kuukauden kuluttua haltuunotosta ajettiin ensimmäiset kokeet teräpäällystiimillä. Puolen vuoden kuluttua ilmakaavin jäi käytöstä pois.
Massareseptien kehitys
Taivekartongin pinta tehtiin perinteisesti valkaistusta kuusisulfiitista. Pintakerroksen neliömassa oli 65 – 70 g/m2. Taustakerros oli 45 g/m2 sisältäen konehylkyä ja valkaisematonta kuusisulfiittia. Sisäkerroksessa oli hioketta ja hylkyä sekä valkaisematonta sulfiittia armeerausmassana. Koska sellu maksoi noin kaksi kertaa enemmän kuin oma hioke sisäkerroksen osuutta pyrittiin maksimoimaan. Tällä kolmikerrosrakenteella saadaan hiokkeen ansiosta hyvä bulkki ja pintakerrokset antavat jäykkyyttä. Valkoinen opaakki jenkkipinta antaa hyvän ulkonäön ja painettavuutta. Nämä ominaisuudet ovat kilpailutekijöitä, joita käytetään markkinoinnissa. Päällystyksen ansiosta opasiteetti parani niin että pintakerrosta voitiin ohentaa. Tällöin jäykkyys helposti laski ja nuuttauslujuus saattoi tulla kriittiseksi. Näiden asioiden tutkiminen tuli ajankohtaiseksi kun Brecht ja Siewert v. 1966 julkaisivat mullistavat jauhatusteoriansa. Takossa aloitettiin DI Seppo Katajamäen johdolla sarja tutkimuksia kartongin eri kerrosten reseptien optimoimiseksi. Tutkimuksissa verrattiin suomalaisten sulfiitti- ja sulfaattimassojen sopivuutta taivekartongin pinta- ja taustakerroksiin. Myös sisäkerroksen optimointi tehtiin omaa hioketta ja jauhettua konehylkyä sekä jauhettua sellua käyttäen. Koska kartonkia myydään painon mukaan, pintakerrosten neliömassaa ja reseptikustannuksia optimoitiin, jäykkyyttä säilyttäen, opasiteettia ja pintalujuutta huomioiden. Sisäkerroksissa olivat bulkki ja palstautumislujuus määräävät tekijät. Tulokset osoittivat että uusi jauhatusteoria piti hyvin paikkansa ja että paras massa pintakerroksiin on koivusulfaatti. Sisäkerokseen tarvitaan oikealla hylyn jauhatuksella harvoin hyvin vähän jauhettua sellua. Tulosten valmistuttua jouduttiin täytäntöönpanoa odottamaan muutama vuosi, kunnes Metsä-Botnian Kaskisten sulfaattisellutehdas valmistui v.1977. Yhdessä Jylhävaaran ins. Jorma Lumiaisen kanssa suunniteltiin jauhatusosasto uudestaan. Onneksi voitiin käyttää valtaosa Jylhävaaran v. 1965 toimittamista jauhimista muuttamalla kierroslukuja ja teriä. Muutokset suoritettiin periaatteella että kunkin koneen jokaisen kerroksen jokainen massakomponentti pitää voida jauhaa erikseen kyseiselle kuituraaka-aineelle ja kartonkilajille parhaiten sopivalla tavalla. Tutkimuksissa saadut tulokset osoittautuivat käyttökelpoisiksi ja uudet reseptit voitiin ottaa käyttöön. Näiden muutosten seurauksena kartongin sileys parani, tuotanto nousi ja ennen kaikkea kustannukset laskivat. Tako oli tässä edelläkävijä, mutta vuosien kuluessa tieto tuloksista vuoti kilpailijoille
Mekaaninen massa
Mekaaninen massa oli alun perin kivihioke. Sitä käytetään edelleen monessa tehtaassa. Tako aloitti hiokkeen valmistuksen v. 1865 ja taivekartongin valmistuksen v. 1932. Workingtonissa Englannissa lähti v.1963 taivekartonkikone käyntiin käyttäen(hierre-) RMP-massaa. Tämä sopi myös hyvin kartongin valmistukseen ja bulkki oli hyvä. Vähän myöhemmin lähti kolme taivekartonkikonetta käyntiin käyttäen (kuumahierre-)TMP:ta mekaanisena massana. Pohjanmuodostus oli kuitenkin niin huono että kaikkien markkinointipääsy epäonnistui. Suomessa
Tainionkosken KA5 vaihtoi nestepakkauskartonkiin korvaamalla TMP sellulla. Ruotsissa Skoghall vaihtoi TMP- laitoksensa(kemihierre-) CTMP:n valmistukseen voidakseen ajaa nestepakkauskartonkia. Ruotsissa myös Forsin tehdas muutti TMP-laitoksensa CTMP:n valmistukseen voidakseen ajaa osan tuotannosta nestepakkauskartonkina syväpainoon. CTMP antaa paremman pohjan kartongille kuin TMP ja on hajuton. Tupakka-asiakkaat mieltyivät tähän uudentyyppiseen taivekartonkiin ja kun Forsin koneen märkäpää v. 1984 muutettiin Takon KK 3:n mallin mukaisesti siitä tuli Takon pahin kilpailija. Tupakka-asiakkaat rupesivat 70-luvun lopulla valittamaan Takon kartongista johtuvasta savukkeiden sivumausta. Hankittiin kaasugkromatograafi, jonka avulla todettiin että sivumaku johtui hiokkeessa olevista hartseista. Hartsin saa pois alkalipesulla , mutta se värjää hiokkeen niin tummaksi että perioksidivalkaisu ja pesu olisivat tarpeen. Kun Takon tontilla tämä ei ollut mahdollista käynnistettiin usean vuoden kestävä tutkimusohjelma, jolla pyrittiin tehdä hiokkeessa oleva hartsi hajuttomaksi. Tutkimukset tehtiin DI Heli Juurikkaan toimesta Åbo Akademissa prof. Bjarne Holmbominjohdolla Tehtävä oli kuitenkin ylivoimainen. Ainoa tapa ratkaista ongelma oli ottaa CTMP käyttöön. Tako ryhtyi Lielahden CTMP-laitoksen valmistuttua ajamaan osan tupakkatilauksista CTMP:lla ja v.2004 hiomo suljettiin ja tehdas rupesi käyttämään yksinomaan CTMP:ta mekaanisena massana. Tässäkin tuli ongelmia eteen. Jotkut asiakkaat valittivat edelleen savukkeiden makuhaitasta. Kaasukromatograafin avulla todettiin että makuhaitat johtuivat rasioissa olevista liuotinjäämistä. Nämä esiintyivät kuitenkin vain kohdissa joissa kartongin kosteus oli ollut yli 8%. Liuotinjäämät vähenivät olennaisesti kun kartongin kosteus laskettiin 6%:iin.
Rainanmuodostus
Taivekartonkikoneet olivat yleensä lieriökoneita, joilla oli viira pintaa varten. Saksassa tehtiin 30-luvulla neljä kahdella siirtohuovalla toimivaa neliviirakonetta. Takon KK2 oli niistä suurin ja levein. Viirojen ja siirtohuopien välistä nopeudenhallintaa pidettiin kuitenkin ongelmallisina. Kehitettiin pitkällä kantoviiralla toimivat formerit. Walmsley toimitti 60-luvun alussa ensimmäisen Inverform-koneen ja heti perään muut konevalmistajat kehittivät omat formerinsa. Näitä koneita lähti 60- ja 70- luvuilla käyntiin Suomessa kaksi, Ruotsissa kolme ja Englannissa kolme. Kun Tako v.1969 tilasi siirtohuovilla toimivan kolmeviirakoneen Tampella ilmoitti että moniviirakoneet eivät enää kuulu heidän ohjelmaansa. Saksassa Feldmühle oli juuri käynnistänyt neljällä siirtohuovalla toimineen viisiviirakoneen Baienfurtissa ja valtavat käynnistysvaikeudet olivat kaikkien tiedossa. Kun Tako 1980 suunnitteli KK3:n muuttamista 3-viirakoneeksi tekninen johtaja Bo Ahlskog ja osastoinsinööri Jussi Kauppila tekivät tarjouspyyntöpiirustuksen kolmeviirakoneesta ilman siirtohuopia. Ahlströmin Karhulan konepaja teki koneuusinnan ja viiraosa toimi alusta alkaen erinomaisesti. Koska kerrokset tässä koneessa yhtyvät märempinä kuin siirtohuopakoneissa kerrosten välinen lujuus on parempi. Pohjanmuodostus oli tällä koneella parempi kuin millään aikaisemmalla koneella. Kun kaksoisteräpäällystys myös onnistui hyvin tästä konekonseptista tuli kuuluisa. Tästä lähti kilpailevien koneiden uudistus käyntiin. Se on aiheuttanut niin suuren tuotantokapasiteetin lisäyksen, että 2000-luvulla vallitsee ylituotantotilanne, vaikka ei yhtään uutta konetta Eurooppaan vuoden 1981 jälkeen ole rakennettu. Moniviirakoneiden suurin etu oli poikkisuunnan parempi jäykkyys. Viirakoneilla jäykkyyssuhde on noin 1:2, kun se lieriö- ja formerikoneilla on noin 1:3. Painajat olivat Takon kolmeviirakartonkia jalostettaessa voineet käyttää muiden tuotteita alempia neliömassoja. Tämä etu menetettiin kun 80-luvulla kilpailijat muuttivat koneiden märkäpäät moniviirakoneiksi.
Puristinosan kehitys
Kartonkikoneissa oli vuosikymmenet kolme puristinta, joista ensimmäinen oli imupuristin ja kaksi seuraavaa olivat tasopuristimia. Puristinhuovat olivat villaa ja kuiva-ainepitoisuus puristiosan jälkeen oli 30-35%. Huopien pesu oli alkeellista. Kun neulatut huovat 70-luvulla tulivat markkinoille niitä voitiin puhdistaa korkeapainesuihkuilla ja imulaatikoilla. Villahuopien kestettyä koneessa 2-4 viikkoa neulatut huovat kestivät 2-4 kuukautta. kuiva-ainepitoisuus nousi silloin noin 40 prosenttiin.
Amerikassa otettiin 80-luvun puolivälissä lainerikkoneilla kaksi erilaista pitkänippupuristinta käyttöön. Toinen oli pehmeätelainen isotelapuristin ja toinen kenkäpuristin. Niillä voitiin käyttää monta kertaa aikaisempaa suurempaa viivapainetta, bulkkia menettämättä. Syntyi uusi teoria, jonka mukaan bulkki on riippuvainen pinta-alaan kohdistuvasta puristuspaineesta. Molemmilla saavutetaan kuiva-ainepitoisuus noin 50% ennen kuivatusosaa. Siitä tieto pian siirtyi kotelokartonkivalmistukseen ja vähän myöhemmin paperinvalmistukseen. Vanhoihin puristiosiin verrattuna on haihdutettava vesimäärä vain puolet entisestä. Kyroon hankittiin kenkäpuristin v.1995, Äänekoskelle v. 2002 ja Takoon isotelapuristin v.1996.
Kiillostussylinterit ja kalanterit
Kiillotussylinteri (jenkki) otettiin 1920-luvulla Euroopassa käyttöön taivekartonki- ja WLC-(kierrätyspaperikartonki-)koneissa. Sen etuina ovat sileä pinta ja hyvä bulkki. Kiillotussylinteri vaatii että raina on ajettava tietyllä kosteudella sylinterille. Vain yhdellä neliömassalla saadaan optimaalinen tuotanto. Sitä paksummilla ja ohuimmilla neliömassoilla on tuotanto pienempi. Kiillotussylinterin tehoa on voitu nostaa vaihtamalla sen päällä oleva huuva tehokkaammaksi. Liian tehokkaalla huuvalla kartonki palstautuu. Sen takia on monessa uusinnassa vaihdettu kiillotussylinteri isommaksi. Takon KK1:ssa oli halkaisija alun perin 3,8 m, sitten 4,5 m ja nykyisen halkaisija on 6 m. Kun puristinosat ovat vuosien mittaan tehostuneet ovat vanhojen koneiden etukuivatusryhmät ylimitoitetut eli kiillotussylinteri on yleensä tuotannon noston esteenä. Kiillotussylinterin suurin leveys sekä halkaisija on n. 6,5 m. Nopeudet ovat kuitenkin kasvaneet niin että halkaisija 6,5 m ei enää riitä. Tällaisen n. 100 tonnin kuorman kuljettaminen on myös moniin paikkoihin mahdoton tehtävä. Vuosikymmenien ajan on haettu kalanterointimenetemä, joka antaisi kiillotussylinterin edut. USA:ssa kartongin pintaa on 20-luvulta lähtien tehty ns. vesikalanterilla, mikä on edelleen yleisesti käytössä. Sillä tekniikalla ei kuitenkaan saa yhtä hyvää bulkkia kuin kiillotussylinterillä. Bulkin säästämiseksi ruvettiin Amerikassa 60-luvulla käyttämään glosskalantereita konekalentereina. Glosskalanteriksi kutsutaan kuumalla terästelalla varustettu softkalantei. Takon KK 3 oli ensimmäinen kartonkikone Euroopassa joka varustettiin glosskalanterilla. Moni tehdas Euroopassa rupesi 90-luvulla käyttämään glosskalanteria ennen päällystystä ja jätti kiillotussylinterin pois käytöstä. Se on keino nostaa tuotantoa, mutta pinnan ulkonäkö ja sileys ovat paljon huonommat kuin ns. jenkkikiilto. Uudet isot ja leveät koneet Kiinassa ajavat tällä tekniikalla ja laatu on melko hyvä, erityisesti niissä tapauksissa kun pinta päällystetään kolmella terällä. Tampella kehitti Condebelt nimisen teräsnauhakuivaimen joka antaa hyvän sileän pinnan. Sellainen prototyppi pyörii Pankakoskella kierrätyspaperipitoisella lajilla. Sen kehittäminen jäi kesken Metson otettua Tampellan haltuunsa. Tätä periaatetta käyttäen on Metso kehittänyt teräsnauhakalanterin, jota myyvät ValZone nimellä. Siinä kartonkirainan puristusaika telan ja teräsnauhan välisessä nipissä on saatu moninkertaistetuksi muihin kalanterointimenetelmiin verrattuna. Ensimmäinen ValZone kalanteri asennettiin M-realin Simpeleen kartonkikoneeseen vuonna 2007. Kiillotussylinteri jätettiin pois ja ylipitkän etukuivatusryhmän ansiosta tuotanto nousi 25%. Koska Takon KK2 oli ajanut samoja lajeja se pysäytettiin ylituotannon välttämiseksi.
Kartonkiryhmän kehittäminen
DI Pentti Kilpisen siirryttyä Takon tehtaan johtoon 80-luvun puolivälissä alkoi systemaattinen strateginen suunnittelu. Siihen kuului mm. asiakkaiden luokittelu loppukäytön mukaan. Takon tietotaidon hyödyntäminen kilpailevia tehtaita hankkimalla ideoitiin ja oltiin mukana muutamassa hankintaneuvotteluissa, jotka eivät toteutuneet. Ensimmäinen fuusio tapahtui v. 1986 kun Metsä-Serla muodostettiin. Silloin muodostettiin yhdessä Äänekosken kartonkitehtaan kanssa Metsä-Serlan kartonkiryhmä. Strategiassa nimellä Suomen Kartonki Oy oli suunnitelma saada vielä yksi tai kaksi suomalaista taivekartonkitehdasta ryhmään mukaan. Tähän tuli yllättäen apua EU:ltä, kun se kielsi myyntiyhdistysten toiminnan v.1994. Seuraavana vuonna Kyro liitettiin kartonkiryhmään ja v.1997 tapahtui Simpeleen hankinta. Nyt kartonkiryhmällä oli seitsemän kartonkikonetta neljässä tehtaassa.
Tälle ryhmälle ruvettiin laatimaan uutta strategiaa. Vienti Kiinaan kasvoi räjähdysmäisesti 90-luvun alussa. Voidakseen vastata kysyntään Tako uusi täydellisesti KK1:n ja massaosaston, jolloin tehtaan tuotantokapasiteetti nousi 250 000 tonniin /vuosi. Kun Kyrön hankinta toteutui, oli sen kartonkikone vielä sisäänajovaiheessa ja Takon tietämyksellä sen kapasiteettia voitiin nostaa 150 000 tonniin /vuosi. Nämä 150 000 tonnin tuotantolisäykset tulivat oikeaan aikaan, sillä kaikki voitiin markkinoida Kiinaan ja muihin Aasian maihin. Takon päällystystietämyksellä Kyrön ja Takon kartongeissa ei ollut laatueroja, joten tilaukset voitiin siirtää tehtaasta toiseen. Strategiaryhmä pani toiveensa uuden tuotteen kehittämiselle seuraavaa mahdollista investointia silmällä pitäen. Euroopan markkinoilla oli hyvin pieni kasvu perinteisissä tuotteissa ja toimittaja-asemat olivat vuosien mittaan lukkiutuneet. Ruvettiin kehittämään SBS:n (sellukartonki) kanssa kilpailevaa taivekartonkia. DI Ole Nickullin johdolla alkoi uudentyyppisen CTMP:n kehittäminen. Haapa CTMP:tä ostettiin Kanadasta ja tehtiin koeajoja Takossa. Yhdessä jauhintoimittajan kanssa kehitettiin teriä ja hierreprosessia ja tuloksena oli vähän energiaa vaativa, vaalea ja bulkkinen haapa-CTMP. Koeajot Takossa osoittivat sen sopivan hyvin kartongin valmistukseen. V. 2000 päätettiin uusia Äänekosken kartonkikone uudentyyppiselle taivekartongille, jonka sisäkerroksessa olisi haapa-CTMP. Rakennettiin CTMP-laitos Joutsenoon sekä kartonkiteollisuutta että hienopaperia varten. Pääosa sen tuotannosta menee Äänekoskelle ja Takolle. Tuoreen haavan saanti Venäjältä oli ajoittain vaikeata. Sen takia ruvettiin kehittämään koivu-CTMP:tä ja siitä tuli vielä kartongille sopivampi tuote kuin haapa-CTMP. Vaihto koivuun oli helppo. Äänkosken kartonkitehdas uusittiin v. 2002 tuotannolle 150 000 tonnia. Pääosa tapettitilauksista siirrettiin Kyron tapettikoneelle. Ohuista graafisista lajeista luovuttiin. Länsi-Euroopan markkinoille piti näin ollen myydä koko tuotanto uudentyyppistä SBS:n kanssa kilpailevaa taivekartonkia segmentille, jonka koko oli vain 600 000 t/a. Koeajot ja koemarkkinointi oli usean vuoden aikana tehty Takossa. Siihen liittyi myös mittava pastojen ja massalisäaineiden kehitysohjelma. Äänekosken uusi tuote on korkealaatuisin M-realin taivekartonki. Vaikka Euroopan markkinoille pääsy vei muutaman vuoden, sen menekki on ollut hyvä. Seuraava vaihe oli tuotteiden standardisointi, tehdaskohtaisten tuotetiestrategioiden laatiminen ja sisäänajo. Tämä taas vaati paljon koeajoja, tehdastietojen vaihtaminen ja koetoimituksia asiakkaille. Muutokset toteutettiin v. 2004, jolloin Tako keskittyi palvelemaan tupakka-asiakkaita CTMP:tä käyttäen ja Simpele keskittyi elintarvike yms. pakkausalalle. Kyrolle jäi kosmetiikka-, lääke- ja muut pakkausalat. Aänekosken suurimmat asiakkaat ovat graafiset painajat.